月份: 2026 年 7 月

在全球環保意識高漲的浪潮下，複合材料因其輕量化、高強度及多功能特性，廣泛應用於航太、汽車、風力發電等產業。然而，複合材料的回收難題始終是環境永續的痛點——不同材質的緊密結合，使傳統回收技術難以分離，往往只能降級使用或掩埋。如今，一個顛覆性的思維正在改變這個困境：將綠色設計理念導入複合材料的開發源頭，從材料選擇、結構設計到製程規劃，預先決定產品的可回收性。這不是事後補救，而是從搖籃階段就為產品寫下環保基因。當設計師與工程師開始思考：這個零件使用後能否拆解？樹脂與纖維能否分離？生命週期結束時材料價值如何保留？透過源頭的系統性規劃，複合材料不再是環境負擔，而是可循環利用的寶貴資源。本文將深入探討如何透過綠色設計思維，從源頭決定複合材料的可回收性，並剖析三大關鍵策略，展現這股永續浪潮的實際應用與未來潛力。

材料選擇與結構設計的綠色思維

複合材料的可回收性，首先取決於材料本身的選擇。傳統複合材料常使用熱固性樹脂，固化後無法重新塑形，回收時需經由化學或熱裂解方式分解，過程能耗高且經濟效益低。綠色設計思維則優先考慮熱塑性樹脂，這類樹脂可加熱重新熔融，便於機械回收，讓材料重複使用。例如，聚丙烯（PP）或聚醯胺（PA）基複合材料，搭配玻璃纖維或碳纖維，在產品壽命結束後，可透過粉碎、熔融再製成新的複合材料，大幅降低廢棄物產生。此外，設計時應避免使用多種不相容的樹脂或添加劑，以免增加分離難度。結構設計同樣關鍵：採用模組化設計，讓不同部件易於拆解，並在連接處使用可逆的機械式卡扣或螺絲，而非永久性膠合。如此一來，報廢時只需簡單拆解即可分類回收，無需耗費大量能源進行分離。透過源頭的材料與結構規劃，複合材料從誕生那一刻就註定能夠循環再生。

生命週期評估與回收策略整合

綠色設計不僅止於材料選擇，更需要全生命週期思維。從原料開採、生產製造、使用階段到報廢處理，每個環節都應納入可回收性評估。設計初期，可利用生命週期評估（LCA）工具，模擬不同回收路徑的環境衝擊與經濟效益。例如，對於碳纖維複合材料，機械回收雖然簡單，但纖維長度會縮短，強度下降；而化學回收則可保留纖維長度，但成本較高。設計師需根據產品用途與回收目標，選擇最適策略。同時，應在產品上標示材料組成與回收方式，如同塑膠分類標誌，讓回收業者能精準處理。此外，整合產品服務系統（PSS）概念，將產品所有權轉變為服務模式，讓製造商保留材料所有權，便於回收再利用。例如，風機葉片業者可以租賃而非銷售葉片，使用壽命結束後回收材料，形成封閉循環。透過LCA與創新的商業模式，綠色設計從源頭確保複合材料在生命終點仍具備高度回收價值。

產業應用與未來展望

綠色設計思維已開始在產業落地。汽車產業中，BMW i3採用熱塑性碳纖維複合材料，車身結構可回收再生；風力發電巨頭維斯塔斯開發可解環氧樹脂，讓葉片材料能分解回收。台灣的自行車產業也導入綠色設計，使用熱塑性複合材料製作車架，並設計易拆解結構，實現材料循環。這些案例證明，源頭綠色設計不僅可行，更帶來競爭優勢——降低廢棄物處理成本、提升品牌形象、符合歐盟等市場的永續法規。未來，隨著生物基樹脂、自修復材料等技術成熟，複合材料的可回收性將進一步提升。政策面也需加速制定綠色設計標準，並提供補助鼓勵企業轉型。從源頭決定產品的可回收性，不再只是理想，而是複合材料產業邁向真正循環經濟的必經之路。每一次設計決策，都是為地球寫下的永續承諾。

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在全球暖化與氣候變遷的威脅下，減碳已成為各行各業無可迴避的責任。複合材料因其輕量化、高強度與多功能特性，廣泛應用於航太、汽車、風力發電與運動器材等領域，然而其生產過程的高能耗與廢棄物處理問題，也長期受到環保人士的關注。近年來，貫徹低碳製造精神成為產業轉型的關鍵，從原料選用、製程優化到末端回收，全生命週期的減碳策略正逐步被企業導入。根據國際能源署的報告，製造業的碳排放約佔全球總排放的30%，其中材料生產佔比極高。複合材料若能從源頭設計減少碳足跡，並在製造階段導入再生能源與節能技術，不僅能降低成本，更能提升品牌形象與市場競爭力。台灣作為全球重要的複合材料供應鏈一環，許多廠商已開始從傳統的線性經濟轉向循環經濟，例如使用生物基樹脂取代石化原料，或是導入智慧製造來減少廢料產生。此外，透過產品生命週期評估（LCA）工具，企業能精確掌握每個環節的碳排放熱點，進而制定有效的減碳路徑。本篇文章將深入剖析複合材料全生命週期的減碳策略，從原料、製程、使用到回收，完整揭露企業如何實踐低碳製造，同時確保產品性能與經濟效益。

從源頭減碳：生物基材料與低碳原料的應用

複合材料的碳排放有很大一部分來自原料的提取與生產。傳統的環氧樹脂與碳纖維需要高溫製程，往往消耗大量化石燃料。為了降低原料階段的碳足跡，許多研發團隊轉向使用生物基樹脂，例如從植物油、澱粉或木質素中提煉的原材料，這些可再生資源不僅能減少對石油的依賴，還能透過植物光合作用固定二氧化碳。舉例來說，日本與歐洲的車廠已開始在內裝零件中使用亞麻纖維與生物基環氧樹脂的複合材料，其碳足跡比傳統玻璃纖維複合材料低約40%。在碳纖維方面，新式的低溫碳化技術或是以木質素為前驅體的碳纖維，也正逐步商用化，雖然目前成本仍偏高，但隨著技術成熟與規模化，未來有望成為主流。此外，回收碳纖維的再利用也是重要方向，透過熱解或化學處理將廢料中的纖維重新取出，再製成新的複合材料，能大幅減少原料開採的碳排放。企業在選擇原料時，應優先通過永續認證（如ISCC Plus）的供應商，並建立完整的碳足跡資料庫，以便進行精準的排放計算。

製程節能：智慧製造與廢熱回收技術

複合材料在成型過程中，經常需要加熱與加壓，例如熱壓罐、射出成型或樹脂轉注成型等，這些製程的能耗佔總排放大宗。為了落實低碳製造，導入智慧製造系統成為關鍵。透過感測器與物聯網技術，即時監控溫度、壓力與時間參數，能大幅減少能源浪費。例如，利用機器學習演算法調整固化曲線，在保證品質的前提下縮短加熱時間，可節省約15%的電力消耗。另外，廢熱回收系統也能將製程中散失的熱能重新利用，用於預熱原料或廠房供暖，進一步降低整體能耗。台灣某複合材料大廠已成功導入太陽能光電與儲能系統，配合智慧電網調度，使工廠的再生能源使用比例達到50%以上，並獲得經濟部綠色工廠標章。同時，製程中產生的邊角料與廢料，也能透過即時粉碎與分類系統，直接送回原料供應鏈，減少廢棄物處理的碳排。這些技術的整合不僅讓製程更環保，也因為減少能源成本而提升企業利潤。

使用階段輕量化效益：碳足跡的長尾影響

複合材料最大的優勢在於輕量化，尤其在交通運輸領域，每減重一公斤，在車輛生命周期中就能減少約20公斤的碳排放。以電動車為例，使用碳纖維複合材料取代鋼材，可減輕車體重量30%以上，進而提升續航里程並降低電池使用量，間接減少發電端的碳排放。在航空產業，波音787與空中巴士A350大量採用複合材料，使其燃油效率提升20%以上。風力發電機葉片也因複合材料的運用而能長度超過100公尺，捕捉更多風能。因此，從使用階段的減碳效益來看，初期投入的製程碳排往往能在營運一年內就被抵消。企業應將產品輕量化設計視為減碳策略的核心，透過設計軟體進行拓樸優化，在不影響結構強度的前提下，將材料用量降至最低。此外，產品耐用性與維修便利性也須納入考量，避免因過早失效而產生額外的材料與運輸碳排。透過全生命週期思維，複合材料的使用階段減碳潛力遠高於其他階段，這也正是業界積極推廣的關鍵理由。

回收終結：化學回收與循環經濟閉環

複合材料的回收向來是難題，因為其樹脂與纖維緊密結合，傳統的機械粉碎法只能降級使用，無法真正還原纖維的強度。近年來，化學回收技術獲得突破，例如使用超臨界流體或微波輔助熱解，可將樹脂分解為小分子化學品，同時回收高品質的碳纖維或玻璃纖維，這些回收纖維的力學性能可達原生纖維的95%以上，能夠再製成高附加價值的產品。歐洲的歐盟廢棄物框架指令與台灣的循環經濟方案，都鼓勵採用此類技術，並對使用再生材料的產品給予減稅優惠。此外，透過產品設計階段的易拆解設計（Design for Disassembly），讓複合材料製品在壽命終結時能輕鬆分離不同組件，大幅提高回收效率。企業可與回收業者建立長期合作，將回收料重新納入供應鏈，形成閉環循環。例如，台灣的自行車品牌已開始使用回收碳纖維製作車架，並推出生產履歷，讓消費者清楚了解每輛車的碳足跡。這樣的策略不僅符合低碳製造精神，更能在市場上建立永續形象，吸引重視環保的客戶。

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全球暖化與資源枯竭的雙重壓力下，企業正面臨前所未有的轉型挑戰。傳統線性經濟模式已無法滿足日益嚴格的環保法規與消費者對綠色產品的期待。生質材料與AI決策系統的結合，正為企業提供一條嶄新的永續智慧化路徑。生質材料源自農業廢棄物、林業副產品或微生物發酵，不僅減少對石化原料的依賴，更可透過碳循環實現負碳排放。而AI決策系統則能即時分析供應鏈數據、生產能耗與市場需求，優化資源配置與製程參數。兩者相輔相成：AI可預測生質材料的最佳化配方與加工條件，加速研發週期；生質材料的環境成本數據則回饋給AI模型，提升決策的精準度。在台灣，許多企業已開始導入此雙引擎模式，例如紡織業利用鳳梨葉纖維取代聚酯纖維，並透過AI監控染整過程的水資源消耗，成功降低30%的碳足跡。這不僅是技術的革新，更是商業邏輯的重塑——從「取之自然、用之即棄」轉向「取自自然、回歸自然」的循環智慧。接下來的章節將深入探討生質材料的應用潛力、AI決策的核心技術，以及雙引擎如何驅動企業邁向永續智慧化的具體實踐。

生質材料：從廢棄物到高價值資源的循環經濟

生質材料的範疇遠比想像中廣闊。從稻殼、甘蔗渣到海藻萃取物，這些過去被視為農業廢棄物的物質，如今在生物技術與材料科學的加持下，搖身一變成為塑膠替代品、建築隔熱材料甚至醫用植入物的原料。台灣擁有豐富的農業與漁業資源，每年產生數百萬噸的農林廢棄物，若僅以焚燒或掩埋處理，不僅浪費潛在價值，更造成空氣與土壤污染。透過生質精煉技術，可將木質纖維素分解為糖類，再經由微生物發酵生產聚羥基脂肪酸酯（PHA），這種生物可分解塑膠在海洋環境中也能自然降解。另一項突破是將蝦殼中的甲殼素轉化為傷口敷料，其抗菌特性遠優於傳統紗布。企業導入這些材料的關鍵不僅在於技術成熟度，更在於成本結構的優化。AI在此扮演關鍵角色：透過機器學習分析不同批次原料的化學組成，AI能即時調整發酵參數，將轉化率提升15%以上，使生質材料的單位成本接近甚至低於石化產品。當原料成本不再是瓶頸，生質材料便從實驗室走向商業化量產，為企業創造真正的競爭優勢。

AI決策系統：數據驅動的智慧化管理

AI決策系統的核心在於整合異質數據並產出可執行的策略。對於導入生質材料的企業而言，供應鏈的複雜度遠高於傳統石化產業：原料來源受天候與區域產季影響，生質材料本身的性質會隨儲存時間與環境變化，生產設備的參數也需要頻繁調整。傳統的人工作業方式難以應付這種動態環境，而AI則能透過深度學習與強化學習，建立從採購、生產到銷售的端到端預測模型。例如，某家台灣生質材料包裝廠導入AI排程系統後，將訂單交付準時率從78%提升至96%，同時降低15%的庫存成本。更進一步，AI能模擬不同原料組合的碳排放與成本效益，協助管理層在永續目標與利潤之間找到最佳平衡點。例如，當碳權價格波動時，AI可自動計算使用生質材料相較於石化材料的碳減量價值，並調整採購策略。這種即時智慧不僅讓永續行動變得可量化、可管理，更使企業在面對法規壓力與市場變遷時具備更高的韌性。AI不是取代決策者，而是賦予決策者更全面的視野與更快的反應能力。

雙引擎協同：實現永續與智慧化的商業模式創新

生質材料與AI決策的雙引擎並非各自獨立運作，而是透過數據與流程的深度融合，創造出全新的商業模式。以循環經濟為例，傳統的回收系統往往因分類成本過高而難以規模化。但當包裝材料採用生質複合材料，且每個產品上都嵌入RFID標籤時，AI便能追蹤產品生命週期，在報廢階段自動引導消費者將特定材料投入對應的回收管道。這種智慧回收網絡不僅提升回收率，更讓生質材料得以多次循環使用，真正實現從搖籃到搖籃的閉環。另一種創新模式是「材料即服務」（Material as a Service）：企業不再銷售生質材料，而是銷售性能保證，例如保證包裝在特定條件下可完全分解。AI持續監控產品在終端的使用環境，確保材料符合分解條件，同時收集數據來優化材料配方。這種模式降低了客戶的庫存風險，也建立長期穩定的合作關係。在台灣，已有新創公司利用AI預測海藻生長週期，並與當地漁民合作養殖，再將海藻萃取物應用於生質塑膠與美容保養品。這種結合在地資源、數據驅動與永續價值的商業模式，正是雙引擎驅動下的未來方向。

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全球電動車市場蓬勃發展，特斯拉與各大傳統車廠爭相推出新車型，但許多人不知道的是，這些電動車最關鍵的電源系統，包括車載充電器、DC-DC轉換器，竟有高達六成以上來自台灣。位於桃園的一家低調電源供應器大廠，不僅默默包辦特斯拉多款車型的電源模組，更供應給福特、通用、BMW等國際車廠。這家公司的崛起，見證了台灣從電子代工轉向高端車用零件的華麗轉身。創辦人早年以生產電腦電源供應器起家，當時全球PC產業快速成長，累積了深厚的電力轉換技術。隨著電動車浪潮來襲，公司將多年累積的高效率電源設計經驗導入車用領域，成功研發出體積更小、功率密度更高的車用充電器。為了符合車規嚴格的可靠度與安全標準，廠房從無塵室到測試實驗室全面升級，每一顆電源模組都要經過上千小時的極端環境測試，包括高溫、高濕、震動與鹽霧考驗。正因為如此嚴謹的品管，才打動了對供應鏈要求最苛刻的特斯拉。與特斯拉合作初期，對方派駐了超過二十位工程師駐廠輔導，從製程設計到產線動線，每一個細節都重新優化。雖然過程痛苦，但卻讓這家台灣廠商的技術水準直接跳升到世界頂尖層級。如今，其車用電源出貨量穩居全球前三大，年營收超過五百億台幣，其中車用產品佔比已超過七成。而在這波電動車熱潮背後，公司也悄然布局下一代800V高壓平台充電技術，並與歐美車廠共同開發無線充電方案。下一階段，他們計畫將電源模組整合進底盤結構中，進一步縮減車內配線與重量。從電腦電源到電動車心臟，這家隱形冠軍的每一步，都踩在全球科技轉向的節奏上。

除了電源模組本身，該公司也投入大量資源在碳化矽（SiC）與氮化鎵（GaN）等第三代半導體材料的應用。這些新材料能大幅提升電能轉換效率，減少熱損耗，對電動車續航里程的提升至關重要。目前特斯拉最新車型已開始採用該公司生產的SiC電源模組，效率較傳統矽基產品提升約百分之十。這也讓台灣在全球電動車電源供應鏈中的地位更加穩固。

隱形冠軍的煉成：從電腦電源到車規等級的技術躍進

這家台灣電源大廠的技術轉型並非一蹴可幾。早在十年前，公司就設立了專門的車用事業部，並投入數十億台幣建立符合ISO 26262功能安全標準的研發實驗室。為了克服車規環境的嚴苛考驗，工程團隊重新設計了電路拓撲結構，將傳統電源的風扇散熱改為全封閉自然散熱，並開發出專利的磁性元件繞線技術，讓變壓器的體積縮小百分之四十。這些突破不僅讓產品壽命從消費電子的五年延長到車用的十五年以上，也成功將功率密度推升至每立方公分十瓦以上的業界頂標。關鍵客戶之一的美國車廠在進行供應商稽核時，驚嘆於其在電磁相容性（EMC）測試上的嚴謹程度，甚至比部分歐洲車廠自有實驗室還要完整。這份對品質的執著，來自於創辦人當年吃過一次因電源不穩導致客戶整批退貨的教訓，從此將「零缺陷」視為公司核心文化。如今，公司全球車用電源出貨量已超過三千萬顆，故障率低於百萬分之五，遠優於業界平均水準。而這些技術積累，不僅服務於電動車，也逐步外溢到儲能系統、資料中心備援電源等領域，形成多元的成長引擎。

全球車廠為何搶著下單？台灣電源供應鏈的獨特優勢

相較於歐日競爭對手，台灣電源供應器大廠的最大優勢在於快速反應與高度彈性。傳統車廠的供應鏈往往需要數年時間認證，但隨著電動車型開發週期縮短至兩年內，車廠更傾向與能快速迭代的夥伴合作。這家台灣廠商從接單到送樣，平均只需六個月，比歐洲對手快上一倍。其次，台灣擁有完整的半導體與電子零組件聚落，從功率晶片、被動元件到PCB板，所有關鍵物料都能在一小時車程內取得，大幅降低物流成本與斷料風險。此外，台灣工程師的跨領域整合能力也是重要關鍵。車用電源涉及電力電子、控制韌體、熱管理與機構設計，台灣廠商因為長年服務筆電與伺服器客戶，早已練就一套跨部門協作的成熟模式，能將不同領域的專家快速組成專案團隊，對應客戶的客製化需求。例如某歐洲車廠要求將充電器整合進車輛底盤，該團隊在三個月內就完成設計變更並通過驗證。這種速度與彈性，正是歐洲大型供應商難以複製的優勢。而隨著特斯拉率先採用台灣電源，其他車廠也紛紛跟進，形成群聚效應，進一步鞏固台灣在全球電動車電源供應鏈中的核心地位。

未來戰場：800V高壓平台與無線充電的布局

隨著電動車續航里程與充電速度的軍備競賽白熱化，800V高壓平台已成為下一代車型的標配。高壓系統能有效降低電流、減少線纜重量與充電時間，但對電源系統的絕緣與耐壓能力也提出嚴峻挑戰。台灣這家電源大廠早在五年前就投入高壓技術研發，目前已經量產支援800V架構的車載充電器與DC-DC轉換器，能量轉換效率達百分之九十七以上。其核心技術在於自行開發的高頻隔離變壓器以及專用的驅動晶片，能在高壓環境下維持極低的電磁干擾。不僅如此，公司也與國際車廠合作開發千瓦級無線充電系統，預計三年內導入量產。無線充電可免除插拔充電槍的麻煩，尤其適合自動駕駛車輛與共享車隊的營運場景。該系統基於磁共振耦合技術，充電距離可達十五公分，效率接近有線充電的百分之九十。為了搶佔先機，公司在台灣中科園區建立了全球首座車用無線充電測試場域，可模擬各種車型與停車場景的充電情境。展望未來，電動車的電子化程度只會越來越高，電源系統的需求也將從單純的充電與轉換，延伸到車聯網通訊、智慧配電甚至電能雙向回饋。這家台灣隱形冠軍正準備將自己在電源領域的深厚功力，擴展到更寬廣的移動能源生態系統，在全球汽車產業的百年變革中扮演無可取代的角色。

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全球淨零碳排浪潮席捲各產業，複合材料作為航太、風電、汽車、運動器材等關鍵領域的核心材料，正面臨前所未有的轉型壓力與市場契機。臺灣作為全球複合材料供應鏈的重要一環，每年產值超過千億元，但長期以來依賴石化原料與高能耗製程，導致碳足跡偏高。如今，由經濟部技術處、工業局等政府部門主導，串聯工研院、塑膠中心等法人研究機構，並結合臺灣複合材料工業同業公會、國內外標竿企業與頂尖大學團隊，正式啟動「產官學研攜手共創臺灣複合材料綠色轉型與全球定位」計畫，目標是透過材料創新、製程優化與循環經濟模式，將臺灣從「製造代工」推向「綠色設計與永續供應」的新局。這不僅是技術升級，更是產業鏈的重新定義——從原料端的生質樹脂、回收碳纖維，到生產端的低能耗熱壓成型、智慧製造，再到產品端的可拆卸易回收設計，每一環節都必須融入綠色思維。更重要的是，臺灣必須找到自己在全球複合材料生態系中的獨特價值，例如在高端自行車、半導體設備零件、無人機等利基領域建立難以取代的競爭優勢。這項跨部門、跨領域的合作平台，已吸引超過50家廠商與10所大學參與，預計三年內可減少整體產業碳排放15%，並爭取歐美綠能供應鏈的認證資格。面對中國大規模產能壓境、日本與德國的高階技術封鎖，臺灣唯有以「綠色轉型」作為差異化策略，才能在國際賽局中站穩腳步。

跨域整合：從實驗室到市場的綠色加速器

在傳統模式下，學術研究與產業應用之間存在巨大鴻溝，導致許多低碳材料技術停留在論文階段。本次計畫特別設立「綠色材料共創研發中心」，由工研院材料與化工研究所擔任技術總舵，串聯台大、清大、成大等校的複合材料實驗室，針對三大關鍵議題進行攻關：第一是生物可分解樹脂的耐候性與強度提升，第二是廢棄碳纖維的回收再製技術（目前臺灣每年產生約2000噸廢碳纖維，回收率不到10%），第三是低能耗微波加熱成型製程開發。研發中心採用「敏捷開發」模式，每三個月進行一次技術成熟度審查，並將成熟技術直接導入合作廠商的生產線。例如，明安國際與長興材料合作，已成功將回收碳纖維應用於高爾夫球桿頭，重量減輕20%的同時維持相同強度，預計2025年量產。這種產學無縫接軌的模式，不僅縮短了技術商業化的時間，更讓學生在校期間就能接觸真實產業問題，為臺灣培養下一代綠色材料人才。

循環經濟落地：廢料變黃金的新商業模式

複合材料的回收難題一直是阻礙綠色轉型的痛點，主因是不同材料（碳纖維、玻璃纖維、環氧樹脂）緊密結合，難以分離。臺灣廠商過去多半將廢料焚燒或掩埋，造成環境負擔。在產官學研合作框架下，由經濟部資源循環辦公室支持，成立「複合材料循環生態圈」，導入「熱裂解法」與「流體化床法」兩種國際主流技術，並結合國內廠商進行在地化改良。例如，台塑集團旗下的長春化工開發出低溫觸媒裂解技術，可在攝氏400度以下將環氧樹脂分解為油氣與單體，回收率達95%；而回收的碳纖維經過表面處理後，強度保留率達到85%以上，可再次用於汽車內飾件或電子產品殼體。更重要的是，計畫推動建立「碳纖維銀行」機制，讓廢料產生端與使用端直接媒合，減少物流碳排。目前已有巨大機械、拓凱實業等龍頭廠商加入，承諾將生產廢料100%回收；同時，政府也提供「廢料資源化獎勵」每公斤補助15元，大幅降低企業導入循環經濟的初期成本。

全球定位戰略：從供應鏈配角到綠色標準制定者

臺灣複合材料產業過去常扮演「隱形冠軍」角色，產品品質優異卻缺乏品牌識別。為了在全球綠色浪潮中搶占發言權，本次計畫特別邀請國際認證機構如UL、ISO以及歐盟的EcoVadis參與，輔導國內廠商取得ISO 14067產品碳足跡認證與歐盟化學品註冊。同時，以「臺灣複合材料綠色標章」為核心，透過產官學研聯合參加巴黎JEC World複合材料展、德國Composites Europe等國際大展，發布臺灣的綠色產品目錄。例如，上緯新能源開發的「可回收風力發電葉片用樹脂」，已在丹麥的離岸風場進行實測，成為亞洲首個獲得DNV GL認證的綠色樹脂系統。此外，透過與美國波音、歐洲空中巴士的供應鏈對接，臺灣廠商正有機會成為其「綠色供應商獎勵計畫」的合作夥伴。未來三年，計畫目標是推動至少10家臺灣廠商取得國際綠色認證，並促成5件跨國綠色材料聯合開發案，讓「臺灣製造」等同於「低碳永續」的代名詞，真正站穩全球複合材料供應鏈的關鍵位置。

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